Edifici, grandi opere e strutture, possono essere utili ad arginare il cambiamento climatico? Alcuni attori dell’industria edilizia stanno raccogliendo questa sfida. In Norvegiaa, a Brevik, il Gruppo Heidelberg Materials sta realizzando il primo impianto su scala industriale per la cattura e il sequestro della CO2. L’obiettivo è quello di catturarne 400.000 tonnellate all’anno. Leader mondiale tra i principali produttori integrati di soluzioni e materiali per le costruzioni, il Gruppo Heidelberg Materials, che in Italia raccoglie l’eredità di Italcementi e Calcestruzzi, è in prima linea nella decarbonizzazione industriale.

In questi giorni è, per la prima volta, a Ecomondo, fiera annuale del green e della circular economy, presso il padiglione C4 Distretto Circular & Healthy City. Heidelberg Italia, traccerà – il 7 novembre è previsto l’arrivo dell’amministratore delegato Stefano Gallini (Sala Abete, Hall Ovest, dalle ore 14) – il suo itinerario “salva- clima” con l’obiettivo delle “zero emissioni” entro il 2050. Un processo “taglia-carbonio” garantito da ricerca e tecnologia all’avanguardia nel segno della frontiera della climate neutrality.

Cementi e calcestruzzi “salva-clima”

L’obiettivo primario resta quello di ridurre le emissioni di CO2 e quello che sarà presentato a Ecomondo è proprio la nuova gamma evoBuild, cementi e calcestruzzi che riducono del 30% le emissioni di anidride carbonica. Sarà disponibile dal 2025 in tutta Italia e per tutte le linee di prodotto e sarà caratterizzata da basse emissioni di CO2 (sia per il cemento sia per il calcestruzzo), e/o da calcestruzzi contenenti materiali da riciclo, che evitano così l’impiego di risorse naturali. La Road Map di Heidelberg Materials prevede, da qui al 2030, la progressiva diminuzione di prodotti NON low-carbon, aumentando la quota di prodotti evoBuild, pur mantenendo la qualità di sempre.

Soluzioni a basso impatto neella produzione

Per arrivare a questi risultati sono stati messi a punto negli impianti di Heidelberg percorsi virtuosi dal punto di vista della sostenibilità lungo tutti i passaggi del ciclo di produzione del cemento e del calcestruzzo. Ad esempio, per cuocere il cemento l’uso di combustibili fossili derivati dal petrolio viene sostituito dal maggior utilizzo dei combustibili alternativi non più riciclabili e in assoluta sicurezza. Nella produzione del calcestruzzo, invece, viene ridotto l’uso di materie prime naturali come la sabbia e la ghiaia, introducendo nel mix design materiali di scarto come le scorie di altoforno e i rifiuti da demolizione.

Si chiamano aggregati riciclati: offrono una valida alternativa agli aggregati naturali, contribuendo a conservare le risorse naturali, riducendo la quantità di rifiuti destinati alle discariche e promuovendo un’economia circolare.

Qualche numero: nel 2024 sono state impiegate oltre 31.000 tonnellate di aggregati industriali, recuperando quasi 19.600 tonnellate di aggregati riciclati ed evitando così l’utilizzo di risorse naturali. Si stima inoltre una riduzione del 5,5% delle emissioni di CO2 per tonnellata di cemento rispetto al 2019, 71 tonnellate di CO2 non emesse per effetto dell’utilizzo delle biomasse nel 2023, 500.000 tonnellate di cemento sostenibile prodotte nel 2024, 100.000 metri cubi di calcestruzzo sostenibile prodotto nel 2024, un risparmio idrico del 42% nella produzione del calcestruzzo.

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Redazione

Sapereambiente è una rivista d'informazione culturale per la sostenibilità. Direttore responsabile: Marco Fratoddi. In redazione: Valentina Gentile (caporedattrice), Sarah De Marchi, Roberta Sapio, Adriana Spera. È edita da Saperenetwork, società del gruppo Hub48 di Alba (Cn). Stay tuned 😉

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